机械工业生产过程中的污染物排放系数
机械工业生产过程中的污染物排放系数
1)金属表面处理中污染物的排放
金属表面加工:主要污染物来源于金属表面零件车.铣.刨.磨等过程中的乳化液(俗称肥皂水.皂化液)它由乳化油和水稀释而成,一般含油量2%--5%左右。
酸洗:主要污染物是酸洗废液和酸性洗1吨钢材,生产酸洗液约70千克,其中含悬浮物640--2000毫克/升,硫酸11%,铁3--4千克;产生酸性冲洗废水14--35吨,含酸0.2%--0.4%,悬浮物15--60毫克/升。
电镀:--前处理:废水中主要污染物是酸.碱.重金属盐类和油脂等.其排放量随工序.规模.镀种不同而有差异。
--含氰电镀中氰化物（以CN-1）的排放量.氰化物（NaCN或KCN）是氰化镀钟的铬合剂,与金属形成主盐,不形成镀层而排放环境,故氰化物的消耗量就等于其排放量。一般情况下，排放入大气中的氰化物约占4%-6%，排入水体的氰化物约占94%-96%。排入环境中的氰化物量（以CN-1计）可按下式计算：G=M.K.F式中:
G——氰化物(CN-1)的排放量；
M——NaCN或KCN的消耗量；
K----NaCN或KCN中CN-的含量
KNaCN=CN-/NaCN=26/49=0.53
KkCN=CN-/KCN=26/65=0.4
F——氰化物进入环境（大气或水体）的系数。
氰化物进入环境和水体的系数
镀种 | F水体（%） | F大气(%) |
氰化镀镉 氰化镀锌 氰化镀银 氰化镀铜 | 96 95 95 94 | 4 5 5 6 |
氰化镀种金属离子的排放量
氰化镀种的金属离子与氰根按其主盐的形四式以一定比例存在与镀液中，其中游离氰根很少，所以镀液中金属离子主要以主盐形式流失，故可根据氰的排放量来推算相应的金属离子排放量。由于少量金属离子将损失在镀槽或残余物中，因而按氰的排放量来推算金属离子排放量，要比实际数值大一些，不过这是一种较为简便易行的计算办法。
D、镀铬中铬（Cr+6)的排放量。
镀铬中铬的排放量随镀层厚度的不同有所不同，一般沉积在镀件上的铬酸酐(CrO3)为10%-30%，而形成的铬雾和含铬废水中的CrO3约70%-90%，故可以根据铬酸酐的消耗量来粗略推算Cr+6的排放量。
金属离子排放量经验估算方法
镀种 | 槽液中主盐形式 | 金属离子排放量 |
镀镉 镀锌 镀铜 镀银 | NaCd(CN)4 NaZn(CN)4 NaC(CN)3.NaCu(CN)3 KAg(CN)2 | 1.08G 0.528G 1017G 2.07G |
注：表中G为各镀种相应的CN排放量。
电镀废水中，水质的有关指标见下表。
电镀废水水质
水质指标 | 含铬废水 | 含氰废水 | 混合电镀水 | |
含量范围 |
| |||
悬浮物 硫酸 铬（六价） 铜 锌 镉 镍 铅 铝 氰 PH | — 200-300 5-45 0.2-0.4 — 1 1-2 0.5-1 12 — 2-3 | 300 — 60 — 350 — — — — 10-40 9-11 | — — 0-49 2-36 0.2-10 0.5-4 5-58 — — 1-103 | — — 11 17 4 1.5 24 — — 28 |
油漆
在油漆时，部分油漆颗粒和有机溶剂都会从物体表面挥发出去，而造成大气污染。其污染物量，可根据油漆用量和各类油漆有机溶剂的挥发量求出。见下表。
各类油漆有机溶剂挥发量
油漆类别 | 有机溶剂挥发量/吨油漆 | |
重量（千克） | 体积（标米3） | |
油脂漆类 天然树脂漆类 酚醛树脂漆类 沥青树脂漆类 醇酸树脂漆类 氨基树脂漆类 硝基树脂漆类 过氯乙烯漆类 乙烯树脂漆类 丙烯酸漆类 聚脂漆类 环氧树脂漆类 聚氨酯漆类 有机硅漆类 各种橡胶漆类 香蕉水
| 71 311 341 420 432 509 537 668 569 641 408 246 340 370 502 1000 | 11 56 56 76 81 131 131 166 245 163 113 64 77 88 114 243
|
2)金属热处理中污染物的排放
1）退火、正火：在退火和正火过程中，加热炉有烟尘和炉渣排放。
2）淬火：在淬火前清洗中，一般要用烧碱（碱洗）或盐酸（酸洗），排出的废水呈碱性或酸性，并含有关的金属离子。加热方式有盐炉和铅炉，采用盐炉加热，常用的盐类有氯化钡、氯化钾、氯化钠等，并加入二氧化钛、硅胶等脱氧剂产生熔渣；采用铅炉加热，主要产生铅蒸气。采用的淬火剂有水、盐水、碱水、机油和熔融的氢氧化物废水。淬火后清洗排出废水，其所含成份则决定于所用的淬火剂。
3）表面热处理：
Ⅰ渗氮：电炉加热并通氨气，有氨气渗漏
Ⅱ氰化：有含氰废水排放。
Ⅲ氧化：有废碱液、废酸液及氯化氢气体排放。
Ⅳ渗硫：有废碱液和废盐渣排放。
Ⅴ磷化：有磷酸盐废渣排放。
